图解精益生产之精益动作改善指导手册

内容简介

本书结合先进的精益生产方式和中国制造业企业发展的实际情况,帮助企业掌握一套先进的发现、分析和消灭浪费的工具;系统调查影响生产效率的因素,寻求最佳的工作方法与工作时间,使产品、物料、机器和人均能有效运作,达到提高生产效率、缩短交期和降低成本的目标。
本书适合大学工业工程学生、企业生产管理人员、IE工程师、精益从业者、精益咨询人员以及其他具有一定精益基础的读者阅读与学习。

目录

第一章 动作改善与变革 /1
1.1 七大浪费与动作改善 /2
1.2 动作改善思考与心态 /5
1.2.1 与其改善设备,不如先改善作业 /6
1.2.2 巧迟不如拙速 /8
1.2.3 故步自封、停滞不前 /9
1.2.4 暴露问题而不是掩盖问题 /11
1.2.5 推卸工作,认为一切都办不到 /12
1.2.6 领导以身作则参与改善 /14
1.2.7 从能做的事情着手 /15
1.2.8 改善是持续的而不是一次性的 /17
1.3 动作改善的整体思路 /20
1.3.1 步骤1:改善对象的选定 /21
1.3.2 步骤2:改善目标的设定 /22
1.3.3 步骤3:现状分析 /24
1.3.4 步骤4:改善对策检讨 /28
1.3.5 步骤5:改善实行 /30
1.3.6 步骤6:改善效果的确定 /31
1.3.7 步骤7:维持管理 /33
1.3.8 动作改善思路 /35
1.4 用改善活动来创造改善环境 /38
1.4.1 改善活动 /39
1.4.2 创造好的改善环境 /40
1.4.3 营造改善氛围的活动 /41
第二章 动作改善分析方法——12种常见动作浪费 /61
2.1 动作分类(增值、非增值和浪费) /62
2.2 常见的12种典型动作浪费 /64
2.2.1一只手(两手)空闲的浪费 /65
2.2.2 双手交叉(换手操作) /72
2.2.3 动作中途变换的浪费 /76
2.2.4 疲劳作业浪费 /79
2.2.5不懂作业技巧的浪费 /86
2.2.6 监视的浪费 /87
2.2.7动作幅度太大的浪费 /93
2.2.8 有更好的操作的动作浪费 /101
2.2.9 减少动作的浪费 /107
2.2.10 工件的翻转 /112
2.2.11 步行浪费 /115
2.2.12 视线寻找、挑选 /117
第三章 标准作业 /123
3.1 标准作业在丰田生产方式中的位置 /126
3.2 标准作业的前提条件 /128
3.2.1 人的作业方面 /129
3.2.2 设备方面 /129
3.2.3 质量方面 /130
3.3 标准作业的定义 /130
3.4 标准作业的好处 /131
3.5 标准作业的三要素/132
3.5.1 要素之一:作业节拍(TT) /133
3.5.2 要素之二:作业顺序 /134
3.5.3 要素之三:标准手持 /136
3.6 标准作业的制定 /139
3.6.1 时间观测简介 /139
3.6.2 现场测量操作时间 /143
3.6.3 现场观察时间注意事项 /146
3.6.4 步骤之一:制作各工序能力表 /148
3.6.5 步骤之二:制作作业组合票 /152
3.6.6 步骤之三:制作标准作业票 /160
3.7 标准作业及改善 /163
3.7.1 标准作业改善的步骤 /164
3.7.2 通过标准三票发现问题点 /166
3.7.3 标准作业改善事例 /180
3.8 作业观察 /185
3.8.1 为什么需要作业观察 /185
3.8.2 什么是作业观察 /186
3.8.3 作业观察推进指南 /187
第四章 动作改善实施:简便自动化(LCIA) /197
4.1 简便自动化简介 /198
4.1.1 LCIA的历史背景及定义 /198
4.1.2 简便自动化与自动化的关系 /201
4.1.3 简便自动化与工业4.0的关系 /206
4.1.4 简便自动化对动作改善实施的作用 /210
4.2 简便自动化的核心支柱及实施技能 /226
4.2.1 简便自动化的两大核心支柱 /226
4.2.2 简便自动化实施的元件介绍 /230
4.2.3 简便自动化实施的技能 /244
4.3 简便自动化的推进过程及案例实操 /281
4.3.1 简便自动化的推进过程 /281
4.3.2 简便自动化的图例 /289
4.3.3 简便自动化的案例练习 /299